Cada día se presentan mayores oportunidades de aplicar la tecnología robótica en el sector aeroespacial, aunque es una de las áreas que hasta ahora se esta explorando con este tipo de tecnología ya existen casos de éxito. Impulsando el desarrollo robótico para el ensamblado aeroespacial.

Un ensamblador de piezas aeroespaciales hace poco trabajó con el integrador SYSTEMATIX Inc. para diseñar una celda de trabajo e instalar placas de tuercas, que sujetan la caparazón de un avión a su marco.

Para manipular las más de 200 variaciones de la pieza, el fabricante e integrador aeroespacial utilizó robots de alto rendimiento de Kawasaki Robotics (USA) Inc. y productos de visión 3D.

El reto para este caso era cumplir con los estrictos estándares de calidad de la pieza y su proceso. Las tuercas debían cumplir estrictos requisitos de calidad. Por ejemplo, la altura de los remaches debe ser exactamente la misma, por lo que los operadores humanos tuvieron que limarlos debido a la altura inconsistente de los remaches. Todos los empleados tuvieron que someterse a una capacitación y certificación intensivas por cada parte que produjeron. También tuvieron que documentar su trabajo en tiempo real.

Debido a que el fabricante aeroespacial no estaba familiarizado con la automatización industrial , se asoció con sede en Ontario, Waterloo, Systematix. El integrador ayudó a diseñar una solución adaptable a largo plazo que pudiera con los requisitos de tiempo de ciclo al tiempo que identificaba tipos de piezas irregulares en numerosas configuraciones. Para esto el fabricante aeroespacial uso visión 3D con robótica de alta precisión.

SYSTEMATIX trajo tres robots diferentes de la serie R de Kawasaki, así como también software de imágenes Matrox y localizadores LMI para identificar 224 tipos de piezas aeroespaciales. El proveedor dijo que eligió los robots Kawasaki debido a su arquitectura abierta y su capacidad para manejar procesos más avanzados y la fácil ejecución de sus programas, particularmente el lenguaje AS.

El robot Kawasaki RS080N precisa las ubicación de las partes mediante el uso de la visión 3D para escanear tres de partes en particular. La herramienta de extremo del brazo del taladro del robot RS080N agarra la pieza, luego perfora y avellana con dos agujeros de remache para la instalación de la placa de tuerca. El RS080N recupera los remaches correctos de cuatro longitudes posibles y en uno de los dos pasos establecidos, desde la herramienta de deslizamiento de remaches. Mientras el RS080N está recuperando los remaches, el robot Kawasaki RS010L recoge una placa de tuerca, y utiliza cámaras de visión para verificar que sea la parte correcta de 28 tipos posibles.

La placa de tuercas se coloca en un plato giratorio para que un robot Kawasaki RS005N pueda aplicar sellador Alodine, un sellador químico para evitar la corrosión del aluminio. El robot RS010L escanea las mismas de tres partes que fueron escaneados previamente por el RS080N para garantizar la alineación del plano adecuado para la instalación. El RS080N gira la herramienta de fin de brazos a la posición correcta para prensar los remaches, lo que completa el proceso.

SYSTEMATIX utilizó la opción de seguridad de hardware y software de Kawasaki, Cubic-S, para garantizar que los cabezales del robot no chocaran durante la instalación de los remaches.

Los robots Kawasaki proporcionaron en este caso gran capacidad de velocidad y rendimiento ahorrando tiempo y material en la aplicación del sellador. Y donde se ve la mayor optimización es en la resistencia de la pieza.

El fabricante aeroespacial dijo: que la consistencia de la pieza era la mayor mejora. Después de estar en producción durante poco más de un año, la celda ha logrado un 97% de consistencia, una estadística que afecta en gran medida el resultado final de la compañía.

Actualmente las compañías buscan automatizar la industria de manipulación de materiales para obtener la obtener una óptima eficiencia. algunas tareas son simplemente demasiado peligrosas para que las ejecuten los humanos. Desde una perspectiva de salud y seguridad, la automatización es la única opción viable.

Como una instalación logística automatizada puede ofrecer el rendimiento operativo y la rentabilidad al tiempo que brinda beneficio y ahorro en costos.

Hay factores que mejora estos aspectos con la integración de estos sistemas robótico logísticos como la óptima velocidad y precisión que el brazo robótico puede proporcionar a las operaciones de practicadas continuamente beneficiándose de una mejorada repetibilidad lo que significa una series de movimientos preprogramados que generan dirección, aceleración y velocidad, las 24 horas, los 7 días de la semana sin alterar su trayectoria y previniendo fallos operacionales.

Una de las maneras de reducir las tasas de error es realizar un inventario regular para mejorar la gestión del almacén recurriendo a un sistema automatizado que ayuda a recopilar datos y reconocer las variaciones del mercado.

Entre los grandes avances tecnológicos existen soluciones robóticas como los robots móviles también conocidos como vehículos guiados automatizados (AGV) que se caracterizan porque  operan tanto de día como de noche, por mismo costo ajustándose al idea de la fábrica inteligente, que facilita una conexión tecnológica en red flexible permite que los sistemas de almacén se conecten a la tecnología a una red de suministro digital completa, flexible, adecuada y dinámica.

Para un cliente generar y recibir un beneficio recíproco es fundamental, es decir, alcanzar Un entorno automatizado de almacén ó cadena de suministro competitivo en su oferta, tanto desde un punto de vista de rendimiento como de costo.

Es claro que habrá una inversión significativa al automatizar dentro de una operación existente, aunque esa inversión inicial finalmente se deducirá. según su inversión comience a pagarse a sí misma, en sus negocios se verá reflejado un aumento productivo que le permitirá realizar nuevas inversiones.

Esta es la manera en que las soluciones robóticas está impactando los procesos industriales de almacenamiento, logística alimentos y bebidas y cadenas de suministros, integrándose a la fábricas inteligentes, alcanzando un alto nivel de rendimiento en la calidad de producto con una logística rápida y eficiente logrando operaciones exitosas manteniéndolos competitivos en el mercado actual.

Universal robot diseña un nueva brazo colaborativo con mayor capacidad de carga y potencia. Este nuevo miembro hace parte de la familia UR que desde el 2015 viene ofreciéndonos robots con gran capacidad como el UR3, UR5 y el UR10, con una capacidad de carga útil de 3, 5 y 10 kg respectivamente.

Con el UR16e, Universal Robots presenta un modelo de mayor carga útil y mejor repetibilidad, Este cobot combina una alta carga útil con un alcance de 900 mm y una repetibilidad de pose de +/- 0.05 mm. Desarrollado en la plataforma e-Series de UR, el UR16e es fácil de programar, incluye detección de fuerza incorporada, 17 funciones de seguridad configurables, que incluyen tiempo de parada y distancia de parada personalizables, y un flujo de programación intuitivo. Como todos los cobots de UR, UR16e se puede desempaquetar, montar y programar para realizar una tarea en menos de una hora.

dijo Jürgen von Hollen, presidente de Universal Robots. «Con UR16e, satisfacemos la necesidad de un robot colaborativo que pueda abordar tareas pesadas de manera confiable y eficiente.

Este nuevo modelo robótico es una opción flexible que suprime las barreras relacionadas con el diseño ergonómico y de producción optimizando la manipulación de productos pesados, minimizando costos y reduciendo el tiempo de inactividad. Haciéndolo una herramienta versátil y de mayor rendimiento manteniéndose competitivo en el mercado.

UR16e es ideal para automatizar aplicaciones de alta carga útil y máquinas CNC, manejo de múltiples partes. ensamblaje, pick and place, pulido, paletizado, montaje de herramientas especializadas en el brazo para realizar tareas como atornillar o asistencia a máquinas.

Jürgen von Hollen. Dijo.»En Universal Robots seguimos ampliando los límites de lo que es posible con la automatización colaborativa», «Hoy, estamos haciendo que sea más fácil que nunca para cada fabricante capitalizar el poder de la automatización al llevar un cobot al mercado que está diseñado para hacer más, ya que ofrece más carga útil que nuestros otros cobots».

La innovadora plataforma que desarrollo universal robot con la e-serie de UR ofrece a los fabricantes ventajas desde.

Una rápida automatización con una fácil integración y programación sin la necesidad de conocimientos previos y rápido retorno de la inversión (ROI).

El diseño robusto y confiable lo hace ideal para manejar materiales pesados, sin arriesgar la precisión.

UR16e cumple con las normas de cumplimiento y las normas de seguridad más exigentes para una colaboración humano-robot sin obstáculos, incluidas EN ISO 13849-1, PLd, Categoría 3 y EN ISO 10218-1 completo.

Los cobots de Universal Robots son fáciles de implementar, con programación intuitiva y sin interrupciones en las líneas de producción o flujos de trabajo. Una automatización colaborativa sin limites.

Desde que se incorporó las soluciones robóticas en el proceso de pintura se han visto un gran impacto positivo generando una alta calidad de aplicación con precisión y firmeza, sin provocar goteos ó inconsistencias.

La automatización de pintura actualmente ha mejorado, los brazos robóticos se han adaptado a entornos peligrosos y exigentes lo que ha evitado al recurso humano estar expuesto a factores contaminantes que les generen problemas de salud y situaciones de alto riesgo.

Según un articulo publicado por el centro digital de la Asociación de Industrias Robóticas (RIA), Kawasaki Robotics, uno de los Fabricantes lideres en sistemas de automatización robótica y robots industriales, desarrollo una nueva solución para el proceso de pintura automatizada, de alto rendimiento operativo con una fácil integración y configuración del sistema, usando un robot antropomórfico a prueba de explosión bajo el concepto de “Fácil y amigable” incluido en su amplia gama de robots de la serie K, con un sistema de boquilla completamente integrado que proporciona una mayor protección contra factores externos como polvo y suciedad.

El nuevo robot industrial de 6 ejes con capacidad de alcance medio, carga de trabajo de media a grande desde 15 kg y una repetibilidad de ± 0.5 mm. El KJ244, para montaje en piso, cuenta con una muñeca hueca ligera 3R, con un diámetro interno de 70 mm para acomodar las mangueras. Con 2.400 mm, ofrece un gran rango de movimiento que le da la destreza de pintar diferentes modelos de piezas.

Este modelo fue diseñado como solución a la demanda del sector automotriz, tiene la capacidad de ajustarse a otros equipos externos de pintura desde la parte superior del brazo, También puede adaptarse a una celda de pintura robótica e instalarse en procesos multi-robot, ejecutando así diferentes aplicaciones de pintura.

La mejoras de este nuevo modelo robótico proporciona ventajas como lo es su diseño fino y liviano que le permite un alto grado de libertad de movimiento que le otorga de agilidad para pintar piezas complejas apoyado por una muñeca de optima flexibilidad.

La serie K se caracteriza porque los brazos de sus modelos robóticos para pintura están equipados con tubos internos que eliminan la sobre pulverización, minimizando la contaminación en los acabados de pintura.

Otra ventaja es la fácil integración el sistema con un panel de control de interfaz gráfica intuitiva que optimiza la interconexión con diferentes equipos periféricos, la unidad de transferencia de piezas y de rotación. Este panel de control facilita a los operarios proceder y controlar desde un punto central el sistema y los elementos del proceso de revestimiento de pintura. Contando con un software anticolisión que permitirá el trabajo de varios robots al mismo tiempo.

El proceso de pintura es uno de los más peligrosos y estrictos. Con esta nueva mejora en el alcance de brazo, la automatización del proceso de pintura generará un incremento en el rendimiento y mejora los tiempos de ciclo.

Entre las grandes expectativas con las que cuentan muchos clientes al implementar la automatización para aplicaciones pesadas se encuentra el control de calidad.

Gestionar el control de calidad de una empresa es sinónimo de optima eficiencia y ahorro de costos, mantenerse competitivo en el mercado es uno de los justificantes que hacen necesario hacer la inversión en la tecnología robótica de control de calidad.

Reemplazar las revisiones manuales pueden alcanzar un impacto de alto rendimiento productivo incorporando este tipo de inspección automatizada.

ABB es uno de los fabricantes que ha proporcionado este tipo de herramienta con tecnología de control de fuerza de ABB que va integrada a los equipos robóticos mas competentes para operar con variaciones en el proceso en tiempo real.

ABB con Control de Fuerza Integrado a sus robots industriales es un software adaptable que funciona dentro de su entorno desviando su velocidad programada en función de la retroalimentación del sensor de fuerza.

Cuenta con la destreza medir la variaciones geométricas y aumentar la vida útil de las herramientas de proceso, se ajusta de forma rápida a diferentes materiales y espacios, Este sistema combinado con el sistema de visión de ABB que incluye una cámara que localiza espacios en 2D, 2.5D y 3D mejora la flexibilidad, aumenta la capacidad, confiabilidad, adaptabilidad y consistencia del robot; Permitiendo el desarrollo de los procesos complejos como el mecanizado, generando mayor precisión, reducción los tiempos de ciclo y mejoramiento de la calidad del proceso.

Un equipo robótico que es regulado por fuerza puede imitar los movimientos de un brazo humano, configurando un modelo de exploración que lo guíe a la posición correcta para realizar una tarea determinada minimizando el riesgo de errores que causen retrasos en la producción y que se elaboren de productos de mala calidad.

Características como constante fuerza, el control de velocidad que genera esta herramienta en una pieza de trabajo han logrado optimizar procesos como mecanizado robótico, pulido y desbarbado. Estas características también proporcionan una interfaz de programación gráfica de FC, presión de FC y el cambio de velocidad de FC. Donde su desplazamiento puede ser revisado y reparado en tiempo real apoyándose en la retroalimentación del sensor, dando un rápido resultado.

Previas investigaciones demuestran que el uso de robots ABB y su software Force Control han podido satisfacer las demandas en el sector de la industria de la madera, siendo ABB y sus innovaciones una solución de automatizado que permitirá fabricar productos de mayor calidad con un proceso mas rápido, programación reducida y aumento de la productividad.

Las fabricas inteligentes también aportan a la sostenibilidad ofreciendo un punto eficiente, rentable, seguro y efectivo diseñando fabricas con entornos mas beneficiosos para la salud tanto de los clientes como de sus trabajadores. Causando el menor impacto en el ambiente gracias al uso de IoT, análisis de datos, robótica , prácticas de RPA, e inteligencia artificial / aprendizaje automático etc.

Muchos de los fabricantes han comprobado que ser amigable con el ambiente genera una rentabilidad, teniendo en cuenta que muchos procesos industriales anticuado provocan un desperdicio de energía donde casi un tercio de la energía mundial es usada para procesos de fabricación.

Con las mejoras en nuevas tecnologías y automatización robótica se estructuran las llamadas fabricas inteligentes que proporcionan grandes beneficios ambientales reduciendo el consumo de energía mediante el análisis de datos que permite ajustar las cargas energéticas para minimizar, durante el proceso productivo, el desperdicio de material, se optimizan los tiempos de ciclo para que sean mas cortos usando menos energía y aumentando el rendimiento de los procesos industriales, También influye el ahorro de espacio gracias a los diseños y mejoras tanto físicas, mecánicas e hidráulicas que hacen que los procesos sean mas sencillos y rápidos.

Entre las industrias que ya han adoptado esta filosofía amigable con el ambiente esta:

la industria automotriz, la industria aeroespacial, la industria agrícola y la industria de alimentos y bebidas.

Entre los fabricantes que se une para minimizar el impacto en el medio ambiente se encuentra Fanuc que es uno de los fabricantes de soluciones automatizadas que tiene la filosofía “trabajando en armonía con la naturaleza”. Donde ya establece sus metas para alcanzar el objetivo de sostenibilidad. Fanuc diseña tecnologías de fabricación sostenible mejorando la precisión, eficiencia y sostenibilidad para contribuir a la prevención del calentamiento global.

El aporte de Fanuc va enfocado a varios factores uno de ellos son sus motores que proporcionan un nivel mas alto de rendimiento y confiabilidad, reduciendo el consumo de energía y el impacto ambiental. Motores que manejan mayor precisión y ajuste en el control de aceleración y desaceleración detectando flujos de corriente que permiten un ahorro de energía aproximado del 30% al 40%.

Fanuc trabaja el la optimización de los procesos de fabricación y en la capacitación de sus empleados sobre el impacto ambiental en las diferentes áreas en las que laboran.

minimizando su huella ecológica, estructurando estrategias de reducción de consumo energético y desperdicios, incluso fomentando el concepto de reciclaje y el mínimo consumo de sustancias químicas.

Diseñando fabricas con estrategias de sostenibilidad y respeto al medio ambiente con robots colaborativos como El CR-14iA/L de seis ejes de diseño pequeño y mediano puede manejar cargas útiles de hasta 14 kg, con una cinemática y flexibilidad que le permiten trabajar cerca de la base para un mejor uso del espacio de trabajo, sensores integrados de alta sensibilidad al tacto su sistema de seguridad garantiza que el robot se detenga a un máximo de 150N incluso menos, generando una huella de bajo impacto.

Las industrias llevan años buscando soluciones que ofrezcan ahorro en tiempo, costo y trabajo. los avances en inteligencia artificial y robótica están ocurriendo muy rápido logrando mejorar algunos costos operativos, velocidad, precisión y volumen de rendimiento. Proporcionando sus mejoras a una amplia gama de empresas.

Actualmente se ofrecen sistemas flexibles que van con mejoras desde el hardware, software, sensores, IA e internet que facilita la adaptación a una amplia gama de aplicaciones.

Los robots colaborativos has sido la opción mas económica al incorporar componentes de menor costo permitiéndoles ser mas precisos y versátiles.

En el 2017 los fabricantes de soluciones robóticas que lideraban el mercado con robots industriales con casi $ 15 mil millones fueron Kuka, ABB, Fanuc y Yaskawa); El mercado de robots colaborativos alcanzó solo $ 287 millones para la misma fecha.

Nos enfrentamos a un mercado especifico donde se necesita dominio de plataformas con tecnología avanzada, donde los modelos de ventas y negocios tendrán fluctuaciones de ingresos y servicios basados en la nube y esto nos generará mayor eficiencia, fiabilidad y reduciendo la probabilidad de fraude y problemas de cumplimiento.

La capacidad de implementar un sistema robótico de manera rentable se suma a la creciente demanda del mercado, es necesario invertir para mantenerse y seguir siendo competitivo, sin embargo, Automatizar los diferentes procesos requieren de inversión que se puede recuperar en menos tiempo gracias que los nuevos desarrollos,

Con una efectiva integración del sistema robótico ofrecerá mínimo tiempo de inactividad, Permitiendo que su línea de producción funcione 24 horas , 7dias a la semana, 365 días al año.

La colaboración robot-humano permite simplificar operaciones gracias a que tienen dispositivos mas precisos que permite que se actué con eficacia para manipular los objetos, disminuyendo las lesiones en el lugar de trabajo realizar tareas repetitivas o peligrosas.

Se Reduce el costo de fabricación, gracias a la gestión de eliminar los desperdicios. ahorrando recursos, ya que se optimizan las tareas

Se aumenta la producción ya que la automatización permite realizar negociaciones mediante aplicaciones.

La nuevas tecnologías permiten una mejora de los procesos adaptándose de rápidamente a los cambios. Generando mayor rendimiento, tiempo de ciclos mas cortos, procesos productivos eficientes, uso mas inteligente del espacio prestando un servicio más rápido

La automatización junto con la tecnología digital permite un mejor rendimiento con el manejo de los datos.

La tecnología tiene el potencial de ayudar a reducir el costo de producción incluso ayudar a que los costos de fabricación sean mas competitivos. En los próximos años veremos el aumento en la eficiencia de la industria con las innovaciones.

La industria de la robótica esta en expansión y los robots industriales han aportando en temas de tareas rutinarias, peligrosas, generando seguridad a la mano de obra humana ejecutando estas tareas de manera rápida, confiable y rentable. Pero siempre existirán los desafíos de prestar un excelente servicio y con un equipo al 100%.

Es decir que siempre existirá la necesidad de reparar o reemplazar piezas al robot las cuales tendrán un costo, estas situaciones son difíciles de prever la manera mas conveniente de resolver este tipo de problemas es conocer las necesidades de mantenimiento y reparación de los robots industriales.

Se debe reconocer el esfuerzo del robot para identificar cual es el problema antes de que se genere un daño importante al robot y al proceso productivo que costara dinero y tiempo.

El uso genera un desgaste en las piezas de cualquier equipo o maquinaria en el caso de los robots industriales podemos identificar que tipos de reparaciones pueden necesitar.

Los daños en la fuente de alimentación se dan debido a la vida útil de las baterías y el fallo de los amplificadores  que incidir en fallas del servo. los nuevas investigaciones de los sistemas está llevando a las nuevas tecnologías de baterías a ser mas asequibles, seguras y duraderas y desde luego un plan de inspección y mantenimiento, donde los expertos realizan pruebas con regularidad para que los robots reciban la potencia de diferentes formas así pueden ejercer un buen desarrollo de los procesos industriales.

Entre los problemas difíciles de detectar esta el de la unidad central CPU ya que esta trabaja normalmente hasta que el sistemas sufre un desgaste mecánico o por antigüedad, se previene ejecutando diagnósticos para determinar el desempeño de la CPU en los robots productivos hasta llegar al nivel estándar.

Una de las causas mas comunes es la sobre carga del robot donde el daño es llevado por los servomotores que aunque son potentes el sobrecargarlo y ejercer mucha presión puede dañar su desempeño y causar una falla repentina en la línea de productiva.

Siempre que iniciamos un proyecto automatizando con robots industriales siempre existirá fallos que pueden prevenirse siempre que los trabajadores tengan conocimiento sobre el sistema robótico instalado y los profesionales hayan realizado un estudio de riesgos adecuado, con una buena inspección, limpieza y reemplazo de piezas en un marco de tiempo especifico, reducirá la probabilidad de fallas y garantizara un mínimo de averías. Antes de adquirir un sistema robótico es necesario asegurarse que se cumplan y se entiendan los estándares y practicas de seguridad.

El mercado de la robótica ha tenido una alta demanda en los últimos años ofreciendo soluciones fáciles, rentables con un mínimo de fallas, por supuesto, los beneficios de la nuevas tecnologías permitió  disminución de los precios y un pronto retorno de la inversión (ROI). Estos factores han impulsado el rápido crecimiento y adopción de sistema robóticos permitiendo que las pequeñas y medianas empresas la adquieran y mejoren su productividad.

La automatización robótica ha logrado diseñar soluciones para los diferentes sectores industriales como electrónica, química, caucho, plásticos, maquinaria, metales, alimentos y bebidas, agrícola, sin embargo, la  industria automotriz sigue liderando en la adquisición de esta tecnología.

Analistas del mercado de robots industriales esperan que para este año se instalen en fábricas de todo el mundo más de 1,4 millones de nuevos robots industriales con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) del 25% durante 2019-2024.

La industria china tiene una  participación de mercado del 36% de la oferta total. Según la Federación Internacional de Robótica (IFR), China ha tenido la mayoría de los robots industriales en operación a nivel mundial desde 2016. Para 2020, se espera que China produzca 150,000 unidades de robots industriales y tenga 950,300 robots industriales en operación. Los investigadores adjudican su aumento en la industria robótica a su escala, impulso de crecimiento y capital.

Industria japonesa ocupa el segundo lugar en el mercado de la robótica presentando un  crecimiento del 45% en la tasa de exportación entre 2016-2017. Fabricante número 1 de robots industriales alcanzando  una capacidad de producción de 153,000 unidades en 2016. Actualmente comprende el 52% de la oferta mundial de robótica.

Industria en la República de Corea

Es el mercado país con mayor densidad de robots del mundo; tiene alrededor de 630 robots por cada 10.000 empleados, posicionándolo en el tercer puesto del mercado robótico. En 2016 se vendieron cerca de 41,400 robots, un aumento del 8% en comparación con 2015. El sector que impulsa este mercado es el eléctrico/ electrónico.

Industria de los Estados Unidos de América

Ha mostrado un alto crecimiento en la demanda de instalación robótica en 2017 instalando 33,192 unidades,  con 189 robots por cada 10.000 empleados, es un 6 por ciento más alto que en 2016. Se prevé para el 2020 un aumento aproximado del 15%.

Industria Alemana

Esta industria es estimulada por el desarrollo productivo y configuración de líneas de fabricación automatizadas. Liderando el mercado robótico europeo; en 2017, el número de robots vendidos aumentó un 7 por ciento a 21.404 unidades. Federación Internacional de Robótica prevé que las instalaciones de robots tendrán una tasa de crecimiento anual compuesta de al menos el 13 por ciento durante el período de 2017 a 2019. También se estima que se instalarán más de 1,4 millones de nuevos robots industriales en fábricas de todo el mundo entre 2017 y 2019. 

En varios estudios hechos por especialistas se ha comprobado de los robots industriales de 6 o más ejes son ideales para procesos de manipulación de materiales, se está en la búsqueda constante de equipos que sean compactos, ágiles y rápidos. Basado en estos hechos Kawasaki ha elaborado los robots  articulados de la serie R  de 6 ejes y una capacidad de carga de 7 kg ellos son el RS007N y RS007L ideales para procesos de empaque, manejo de materiales, mantenimiento de máquinas, eliminación de materiales y sellado. Los desarrollos realizados en ajuste de velocidad y estructura que reducen los tiempos de ciclo haciéndolos más rápidos a 12,100 mm/s, están equipados en el innovador controlador F60 de alto rendimiento, reducción del 10% en el consumo de energía, capacidad de control de diferentes periféricos, recopilación y el análisis de los datos de producción entre otras habilidades.

Otro equipo que ha recibido optimización técnica es la serie de robots KR QUANTEC de Kuka sus mejoras incluyen  capacidad de carga útil actualizable de 120 a 300 kilogramos, distancias de detención más cortas, alcance máximo de 3.100 milímetros, tiempos de entrega rápidos. Ideal para una gran variedad de procesos, este es un robot con tecnología de última generación que aumenta su capacidad de adaptabilidad y estabilidad equipado con el controlador KR C4 poderoso, eficiente, flexible y de alta compatibilidad. Los cambios hechos a este brazo robótico tendrán un menor desgaste, reducción de mantenimiento gracias al innovador sistema de suministro de energía y cables, reducción de piezas de repuesto y  modos de movimiento digital ( esta mejora permite dos modos de movimientos Modo dinámico» y «Modo de ruta que estará disponible para la segunda mitad de 2019); Su diseño avanzado permite un máximo rendimiento, este es un sistema rentable que permitirá mantenerse competitivo en el mercado.